ਸਿਰੇਮਿਕਸ
ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਿਰੇਮਿਕ ਇੱਕ ਕਿਸਮ ਦੀ ਪਹਿਨਣ-ਰੋਧਕ, ਖੋਰ-ਰੋਧਕ ਅਤੇ ਉੱਚ-ਸ਼ਕਤੀ ਵਾਲੀ ਸਿਰੇਮਿਕ ਸਮੱਗਰੀ ਹੈ। ਇਹ ਵਿਆਪਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਰਤਮਾਨ ਵਿੱਚ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੇ ਢਾਂਚਾਗਤ ਸਿਰੇਮਿਕਸ ਦੀ ਸਭ ਤੋਂ ਵੱਧ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸ਼੍ਰੇਣੀ ਹੈ। ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਉਤਪਾਦਨ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਨਿਯਮਤ ਉਤਪਾਦ ਦਿੱਖ, ਛੋਟੀ ਪੀਸਣ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਆਸਾਨ ਬਾਰੀਕ ਪੀਸਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਸੁੱਕੇ ਦਬਾਉਣ ਦੇ ਬਣਾਉਣ ਦੇ ਢੰਗ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਮੋਲਡਿੰਗ ਲਈ ਇਹ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ ਕਿ ਖਾਲੀ ਇੱਕ ਖਾਸ ਗ੍ਰੇਡੇਸ਼ਨ ਵਾਲਾ ਪਾਊਡਰ ਹੋਵੇ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਘੱਟ ਨਮੀ ਅਤੇ ਬਾਈਂਡਰ ਹੋਵੇ। ਇਸ ਲਈ, ਬਾਲ ਮਿਲਿੰਗ ਅਤੇ ਬਾਰੀਕ ਕੁਚਲਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਬੈਚ ਦੀ ਸਲਰੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਉੱਚ ਬਲਕ ਘਣਤਾ ਵਾਲਾ ਪਾਊਡਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁੱਕਣਾ ਅਤੇ ਦਾਣੇਦਾਰ ਬਣਾਇਆ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣਾ ਦਾਣੇਦਾਰ ਇਮਾਰਤੀ ਵਸਰਾਵਿਕਸ ਅਤੇ ਨਵੇਂ ਵਸਰਾਵਿਕਸ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਬੁਨਿਆਦੀ ਤਰੀਕਾ ਬਣ ਗਿਆ ਹੈ। ਇਸ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ, ਵੱਡੇ ਅਤੇ ਛੋਟੇ ਕਣਾਂ ਦਾ ਇੱਕ ਖਾਸ ਅਨੁਪਾਤ, ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਬਲਕ ਘਣਤਾ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸੁੱਕੇ ਦਬਾਏ ਹੋਏ ਪਾਊਡਰ ਨੂੰ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਲਈ ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣਾ ਸਭ ਤੋਂ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ।
ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣਾ ਇੱਕ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਤਰਲ ਪਦਾਰਥਾਂ (ਸਲਰੀ ਸਮੇਤ) ਨੂੰ ਐਟਮਾਈਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਫਿਰ ਗਰਮ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਮਾਧਿਅਮ ਵਿੱਚ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਪਦਾਰਥਾਂ ਵਿੱਚ ਬਦਲਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਹੀ ਬਰੀਕ ਗੋਲਾਕਾਰ ਧੁੰਦ ਦੇ ਤੁਪਕਿਆਂ ਵਿੱਚ ਐਟਮਾਈਜ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਧੁੰਦ ਦੇ ਤੁਪਕੇ ਬਹੁਤ ਬਰੀਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਸਤਹ ਖੇਤਰਫਲ ਅਤੇ ਆਇਤਨ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਨਮੀ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਭਾਫ਼ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੁਕਾਉਣ ਅਤੇ ਦਾਣੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਇੱਕ ਪਲ ਵਿੱਚ ਪੂਰੀਆਂ ਹੋ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ। ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਕਾਰਜ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰਕੇ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ, ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਥੋਕ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੀ ਤਕਨਾਲੋਜੀ ਨੂੰ ਅਪਣਾ ਕੇ ਇਕਸਾਰ ਗੁਣਵੱਤਾ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਦੁਹਰਾਉਣਯੋਗਤਾ ਵਾਲਾ ਗੋਲਾਕਾਰ ਪਾਊਡਰ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਛੋਟਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਆਟੋਮੈਟਿਕ ਅਤੇ ਨਿਰੰਤਰ ਉਤਪਾਦਨ ਦੀ ਸਹੂਲਤ ਮਿਲਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਰੀਕ ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਿਰੇਮਿਕ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਪਦਾਰਥਾਂ ਦੀ ਵੱਡੇ ਪੱਧਰ 'ਤੇ ਤਿਆਰੀ ਲਈ ਇੱਕ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਤਰੀਕਾ ਹੈ।
2.1.1 ਸਲਰੀ ਦੀ ਤਿਆਰੀ
95% ਪੋਰਸਿਲੇਨ ਸਮੱਗਰੀ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਲਈ 99% ਦੀ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਵਾਲਾ ਪਹਿਲਾ ਦਰਜਾ ਉਦਯੋਗਿਕ ਐਲੂਮਿਨਾ ਲਗਭਗ 5% ਐਡਿਟਿਵ ਦੇ ਨਾਲ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਾਲ ਮਿਲਿੰਗ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਅਨੁਸਾਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ: ਬਾਲ: ਪਾਣੀ = 1: 2: 1, ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਸਲਰੀ ਤਿਆਰ ਕਰਨ ਲਈ ਬਾਈਂਡਰ, ਡੀਫਲੋਕਕੂਲੈਂਟ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਮਾਤਰਾ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਡੀਫਲੋਕਕੂਲੈਂਟ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਮਿੱਟੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ, ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਖੁਰਾਕ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸਾਪੇਖਿਕ ਲੇਸ ਨੂੰ ਇੱਕ ਸਧਾਰਨ ਫਲੋਮੀਟਰ ਨਾਲ ਮਾਪਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
2.1.2 ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ
ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਨਿਯੰਤਰਣ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਾਪਦੰਡ ਹਨ: a). ਡ੍ਰਾਇਅਰ ਦਾ ਆਊਟਲੇਟ ਤਾਪਮਾਨ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 110℃.b 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਨੋਜ਼ਲ ਦਾ ਅੰਦਰੂਨੀ ਵਿਆਸ। 0.16mm ਜਾਂ 0.8mm ਓਰੀਫਿਸ ਪਲੇਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ। c), ਸਾਈਕਲੋਨ ਸੈਪਰੇਟਰ ਦਬਾਅ ਅੰਤਰ, 220Pa 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਣ।
2.1.3 ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਪਾਊਡਰ ਦਾ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨਿਰੀਖਣ
ਨਮੀ ਨਿਰਧਾਰਨ ਆਮ ਸਿਰੇਮਿਕ ਨਮੀ ਨਿਰਧਾਰਨ ਤਰੀਕਿਆਂ ਅਨੁਸਾਰ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਕਣਮਾਈਕ੍ਰੋਸਕੋਪ ਦੁਆਰਾ ਰੂਪ ਵਿਗਿਆਨ ਅਤੇ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਦੇਖਿਆ ਗਿਆ। ਧਾਤ ਦੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਥੋਕ ਘਣਤਾ ਲਈ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਥੋਕ ਘਣਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ASTM ਪ੍ਰਯੋਗਾਤਮਕ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਵਿਧੀ ਇਹ ਹੈ: ਬਿਨਾਂ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, 50 ਗ੍ਰਾਮ ਪਾਊਡਰ (0.01 ਗ੍ਰਾਮ ਤੱਕ ਸਹੀ) 6mm ਦੇ ਵਿਆਸ ਅਤੇ 3mm ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਵਾਲੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਫਨਲ ਗਰਦਨ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦਾ ਹੈ; ਬਿਨਾਂ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ, ਪਾਊਡਰ ਉਸੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਫਨਲ ਵਿੱਚੋਂ ਲੰਘਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਉਸੇ ਸ਼ੀਸ਼ੇ ਦੇ ਫਨਲ ਤੋਂ 25mm ਉੱਚੇ ਕੰਟੇਨਰ ਵਿੱਚ ਡਿੱਗਦਾ ਹੈ। ਗੈਰ-ਵਾਈਬ੍ਰੇਟਿੰਗ ਘਣਤਾ ਢਿੱਲੀ ਪੈਕਿੰਗ ਘਣਤਾ ਹੈ।
3.1.1 ਸਲਰੀ ਦੀ ਤਿਆਰੀ
ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੀ ਦਾਣੇਦਾਰ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਸਲਰੀ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਇੱਕ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਕੁੰਜੀ ਹੈ। ਮਿੱਟੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ, ਬਾਰੀਕਤਾ ਅਤੇ ਤਰਲਤਾ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਆਉਟਪੁੱਟ ਅਤੇ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ।
ਕਿਉਂਕਿ ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਐਲੂਮਿਨਾ ਪੋਰਸਿਲੇਨ ਦਾ ਪਾਊਡਰ ਬੰਜਰ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਖਾਲੀ ਥਾਂ ਦੇ ਨਿਰਮਾਣ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਸਹੀ ਮਾਤਰਾ ਜੋੜਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਜੈਵਿਕ ਪਦਾਰਥ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਡੈਕਸਟ੍ਰੀਨ, ਪੌਲੀਵਿਨਾਇਲ ਅਲਕੋਹਲ, ਕਾਰਬੋਕਸੀਮਿਥਾਈਲਸੈਲੂਲੋਜ਼, ਪੋਲੀਸਟਾਈਰੀਨ, ਆਦਿ। ਇਸ ਪ੍ਰਯੋਗ ਵਿੱਚ ਪੌਲੀਵਿਨਾਇਲ ਅਲਕੋਹਲ (PVA), ਇੱਕ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਘੁਲਣਸ਼ੀਲ ਬਾਈਂਡਰ, ਨੂੰ ਚੁਣਿਆ ਗਿਆ ਸੀ। ਇਹ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀ ਨਮੀ ਪ੍ਰਤੀ ਵਧੇਰੇ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੈ, ਵਾਤਾਵਰਣ ਦੀ ਨਮੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਨਾਲ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਗੁਣਾਂ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ।
ਪੌਲੀਵਿਨਾਇਲ ਅਲਕੋਹਲ ਦੀਆਂ ਕਈ ਕਿਸਮਾਂ ਹਨ, ਹਾਈਡ੍ਰੋਲਾਇਸਿਸ ਦੀਆਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਡਿਗਰੀਆਂ ਅਤੇ ਪੋਲੀਮਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਡਿਗਰੀ, ਜੋ ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ। ਇਸਦੀ ਆਮ ਹਾਈਡ੍ਰੋਲਾਇਸਿਸ ਡਿਗਰੀ ਅਤੇ ਪੋਲੀਮਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਡਿਗਰੀ ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗੀ। ਇਸਦੀ ਖੁਰਾਕ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 014 - 015wt% ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਜੋੜਨ ਨਾਲ ਸਪਰੇਅ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਸ਼ਨ ਪਾਊਡਰ ਸਖ਼ਤ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਕਣ ਬਣ ਜਾਣਗੇ ਤਾਂ ਜੋ ਦਬਾਉਣ ਦੌਰਾਨ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਵਿਗੜਨ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਜੇਕਰ ਦਬਾਉਣ ਦੌਰਾਨ ਕਣਾਂ ਦੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ, ਤਾਂ ਇਹ ਨੁਕਸ ਹਰੇ ਸਰੀਰ ਵਿੱਚ ਸਟੋਰ ਕੀਤੇ ਜਾਣਗੇ ਅਤੇ ਫਾਇਰਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਖਤਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ, ਜੋ ਅੰਤਮ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ। ਬਾਈਂਡਰ ਜੋੜਨ ਨਾਲ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹਰੀ ਤਾਕਤ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਨੁਕਸਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗੀ। ਪ੍ਰਯੋਗ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਬਾਈਂਡਰ ਦੀ ਇੱਕ ਸਹੀ ਮਾਤਰਾ ਜੋੜੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਹਰੇ ਬਿਲੇਟ ਦੇ ਭਾਗ ਨੂੰ ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਕੋਪ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਦੇਖਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਜਦੋਂ ਦਬਾਅ 3Mpa ਤੋਂ 6Mpa ਤੱਕ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਭਾਗ ਸੁਚਾਰੂ ਢੰਗ ਨਾਲ ਵਧਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੋਲਾਕਾਰ ਕਣਾਂ ਦੀ ਇੱਕ ਛੋਟੀ ਜਿਹੀ ਗਿਣਤੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਦਬਾਅ 9Mpa ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਭਾਗ ਨਿਰਵਿਘਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਗੋਲਾਕਾਰ ਕਣ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੇ, ਪਰ ਉੱਚ ਦਬਾਅ ਹਰੇ ਬਿਲੇਟ ਦੇ ਪੱਧਰੀਕਰਨ ਵੱਲ ਲੈ ਜਾਵੇਗਾ। PVA ਲਗਭਗ 200 ℃ 'ਤੇ ਖੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਸੜਨਾ ਸ਼ੁਰੂ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਲਗਭਗ 360 ℃ 'ਤੇ ਨਿਕਾਸ ਕਰੋ। ਜੈਵਿਕ ਬਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਘੁਲਣ ਅਤੇ ਬਿਲੇਟ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਗਿੱਲਾ ਕਰਨ ਲਈ, ਕਣਾਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਤਰਲ ਇੰਟਰਲੇਅਰ ਬਣਾਓ, ਬਿਲੇਟ ਦੀ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਓ, ਕਣਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਅਤੇ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਮੋਲਡ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਦਬਾਏ ਹੋਏ ਬਿਲੇਟ ਦੀ ਘਣਤਾ ਵਧਾਉਣ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਵੰਡ ਦੇ ਸਮਰੂਪੀਕਰਨ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕਾਈਜ਼ਰ ਦੀ ਢੁਕਵੀਂ ਮਾਤਰਾ ਵੀ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗਲਿਸਰੀਨ, ਈਥਾਈਲ ਆਕਸਾਲਿਕ ਐਸਿਡ, ਆਦਿ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
ਕਿਉਂਕਿ ਬਾਈਂਡਰ ਇੱਕ ਜੈਵਿਕ ਮੈਕਰੋਮੋਲੀਕਿਊਲਰ ਪੋਲੀਮਰ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਬਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਜੋੜਨ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਵੀ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ। ਤਿਆਰ ਬਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਲੋੜੀਂਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੇ ਨਾਲ ਇਕਸਾਰ ਮਿੱਟੀ ਵਿੱਚ ਜੋੜਨਾ ਸਭ ਤੋਂ ਵਧੀਆ ਹੈ। ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ, ਅਣਘੁਲਣ ਵਾਲੇ ਅਤੇ ਅਣਖਿਲਾਏ ਗਏ ਜੈਵਿਕ ਪਦਾਰਥਾਂ ਨੂੰ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਲਿਆਉਣ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਾਇਰਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਸੰਭਾਵਿਤ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਬਾਈਂਡਰ ਨੂੰ ਜੋੜਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਲਰੀ ਆਸਾਨੀ ਨਾਲ ਬਾਲ ਮਿਲਿੰਗ ਜਾਂ ਹਿਲਾਉਣ ਦੁਆਰਾ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬੂੰਦ ਵਿੱਚ ਲਪੇਟੀ ਹੋਈ ਹਵਾ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਸੁੱਕੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਖੋਖਲਾ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਵਾਲੀਅਮ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਡੀਫੋਮਰ ਸ਼ਾਮਲ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਆਰਥਿਕ ਅਤੇ ਤਕਨੀਕੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਉੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਿਉਂਕਿ ਡ੍ਰਾਇਅਰ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਪ੍ਰਤੀ ਘੰਟਾ ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ ਵਾਲੇ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਉੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਵਾਧਾ ਕਰੇਗੀ। ਜਦੋਂ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ 50% ਤੋਂ 75% ਤੱਕ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਡ੍ਰਾਇਅਰ ਦਾ ਉਤਪਾਦਨ ਦੋ ਗੁਣਾ ਵਧ ਜਾਵੇਗਾ।
ਘੱਟ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਖੋਖਲੇ ਕਣਾਂ ਦੇ ਬਣਨ ਦਾ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹੈ। ਸੁੱਕਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਪਾਣੀ ਬੂੰਦ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪ੍ਰਵਾਸ ਕਰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਠੋਸ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਲੈ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਬੂੰਦ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਖੋਖਲਾ ਬਣਾ ਦਿੰਦਾ ਹੈ; ਜੇਕਰ ਬੂੰਦ ਦੇ ਆਲੇ-ਦੁਆਲੇ ਇੱਕ ਘੱਟ ਪਾਰਦਰਸ਼ੀ ਲਚਕੀਲਾ ਫਿਲਮ ਬਣਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਘੱਟ ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ ਦੀ ਗਤੀ ਦੇ ਕਾਰਨ, ਬੂੰਦ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਤੋਂ ਭਾਫ਼ ਬਣ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਬੂੰਦ ਉੱਭਰੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਦੋਵਾਂ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਕਣਾਂ ਦਾ ਗੋਲ ਆਕਾਰ ਨਸ਼ਟ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਖੋਖਲੇ ਐਨੁਲਰ ਜਾਂ ਸੇਬ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਜਾਂ ਨਾਸ਼ਪਾਤੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਕਣ ਪੈਦਾ ਹੋਣਗੇ, ਜੋ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਥੋਕ ਘਣਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾ ਦੇਵੇਗਾ। ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਉੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਘਟਾ ਸਕਦੀ ਹੈ
ਛੋਟੀ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਨਾਲ ਪਾਣੀ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਕਣਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਟ੍ਰਾਂਸਫਰ ਕੀਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੇ ਪਦਾਰਥ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਘੱਟ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਕਣਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਬਾਈਂਡਰ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਕੇਂਦਰ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਾ ਹੋਵੇ, ਤਾਂ ਜੋ ਕਣਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸਖ਼ਤ ਹੋਵੇ, ਅਤੇ ਕਣ ਦਬਾਉਣ ਅਤੇ ਬਣਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਵਿਗੜਦੇ ਅਤੇ ਕੁਚਲਦੇ ਨਾ ਹੋਣ, ਤਾਂ ਜੋ ਬਿਲੇਟ ਦੇ ਸਰੀਰ ਦੇ ਪੁੰਜ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਇਸ ਲਈ, ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲਾ ਸੁੱਕਾ ਪਾਊਡਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰਨ ਲਈ, ਸਲਰੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਲਾਜ਼ਮੀ ਹੈ।
ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਲਈ ਵਰਤੀ ਜਾਣ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਕਾਫ਼ੀ ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਸੰਭਵ ਤੌਰ 'ਤੇ ਘੱਟ ਨਮੀ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਣੀ ਪਾ ਕੇ ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਘਟਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਨਾ ਸਿਰਫ਼ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਊਰਜਾ ਦੀ ਖਪਤ ਵਧਦੀ ਹੈ, ਸਗੋਂ ਉਤਪਾਦ ਦੀ ਥੋਕ ਘਣਤਾ ਵੀ ਘੱਟ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਕੋਗੂਲੈਂਟ ਦੀ ਸਹਾਇਤਾ ਨਾਲ ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਸੁੱਕੀ ਸਲਰੀ ਕਈ ਮਾਈਕ੍ਰੋਨ ਜਾਂ ਛੋਟੇ ਕਣਾਂ ਤੋਂ ਬਣੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਨੂੰ ਕੋਲੋਇਡਲ ਫੈਲਾਅ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਮੰਨਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਕੋਲੋਇਡਲ ਸਥਿਰਤਾ ਦਾ ਸਿਧਾਂਤ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਕਣਾਂ 'ਤੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਦੋ ਸ਼ਕਤੀਆਂ ਹਨ: ਵੈਨ ਡੇਰ ਵਾਲਸ ਫੋਰਸ (ਕੂਲੋਂਬ ਫੋਰਸ) ਅਤੇ ਇਲੈਕਟ੍ਰੋਸਟੈਟਿਕ ਰਿਪਲਸ਼ਨ ਫੋਰਸ। ਜੇਕਰ ਬਲ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੁਰੂਤਾ ਸ਼ਕਤੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਸਮੂਹੀਕਰਨ ਅਤੇ ਫਲੋਕੁਲੇਸ਼ਨ ਹੋਵੇਗਾ। ਕਣਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਪਰਸਪਰ ਪ੍ਰਭਾਵ ਦੀ ਕੁੱਲ ਸੰਭਾਵੀ ਊਰਜਾ (VT) ਉਹਨਾਂ ਦੀ ਦੂਰੀ ਨਾਲ ਸੰਬੰਧਿਤ ਹੈ, ਜਿਸ ਦੌਰਾਨ ਕਿਸੇ ਸਮੇਂ VT ਗੁਰੂਤਾ ਊਰਜਾ VA ਅਤੇ ਪ੍ਰਤੀਕ੍ਰਿਤੀ ਊਰਜਾ VR ਦਾ ਜੋੜ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਕਣਾਂ ਵਿਚਕਾਰ VT ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਸੰਭਾਵੀ ਊਰਜਾ ਪੇਸ਼ ਕਰਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਡੀਪੋਲੀਮਰਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਹੈ। ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ ਲਈ VA ਨਿਸ਼ਚਿਤ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਸਿਸਟਮ ਦੀ ਸਥਿਰਤਾ ਉਹ ਫੰਕਸ਼ਨ ਹਨ ਜੋ VR ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਦੇ ਹਨ: ਕਣਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਚਾਰਜ ਅਤੇ ਡਬਲ ਇਲੈਕਟ੍ਰਿਕ ਪਰਤਾਂ ਦੀ ਮੋਟਾਈ। ਬਾਇਲੇਅਰ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵੈਲੈਂਸ ਬਾਂਡ ਦੇ ਵਰਗ ਮੂਲ ਅਤੇ ਸੰਤੁਲਨ ਆਇਨ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਦੇ ਉਲਟ ਅਨੁਪਾਤੀ ਹੈ। ਡਬਲ ਲੇਅਰ ਕੰਪਰੈਸ਼ਨ ਫਲੋਕੁਲੇਸ਼ਨ ਦੇ ਸੰਭਾਵੀ ਰੁਕਾਵਟ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਘੋਲ ਵਿੱਚ ਸੰਤੁਲਨ ਆਇਨਾਂ ਦੀ ਵੈਲੈਂਸ ਬਾਂਡ ਅਤੇ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਘੱਟ ਹੋਣਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਣ ਵਾਲੇ ਡੀਮਲਸੀਫਾਇਰ HCI, HNO3, NaOH, (CH) 3noh (ਕੁਆਟਰਨਰੀ ਅਮੀਨ), GA, ਆਦਿ ਹਨ।
ਕਿਉਂਕਿ 95 ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਿਰੇਮਿਕ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਪਾਣੀ-ਅਧਾਰਤ ਸਲਰੀ ਨਿਰਪੱਖ ਅਤੇ ਅਲਕਲੇਸੈਂਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਬਹੁਤ ਸਾਰੇ ਕੋਗੂਲੈਂਟ ਜਿਨ੍ਹਾਂ ਦਾ ਦੂਜੇ ਸਿਰੇਮਿਕ ਸਲਰੀ 'ਤੇ ਚੰਗਾ ਪਤਲਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਆਪਣਾ ਕਾਰਜ ਗੁਆ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਲਈ, ਉੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਤਰਲਤਾ ਵਾਲੀ ਸਲਰੀ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ। ਬੰਜਰ ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਲਰੀ, ਜੋ ਕਿ ਐਮਫੋਟੇਰਿਕ ਆਕਸਾਈਡ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ, ਵਿੱਚ ਐਸਿਡ ਜਾਂ ਖਾਰੀ ਮੀਡੀਆ ਵਿੱਚ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਵਿਛੋੜੇ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਮਾਈਕਲ ਰਚਨਾ ਅਤੇ ਬਣਤਰ ਦੀ ਵਿਛੋੜੇ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਸਲਰੀ ਦਾ pH ਮੁੱਲ ਸਿੱਧੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਿਛੋੜੇ ਅਤੇ ਸੋਸ਼ਣ ਦੀ ਡਿਗਰੀ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ζ ਸੰਭਾਵੀ ਵਿੱਚ ਤਬਦੀਲੀ ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਫਲੋਕੂਲੇਸ਼ਨ ਜਾਂ ਵਿਛੋੜਾ ਹੋਵੇਗਾ।
ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਐਸਿਡ ਜਾਂ ਅਲਕਲੀਨ ਮਾਧਿਅਮ ਵਿੱਚ ਸਕਾਰਾਤਮਕ ਅਤੇ ਨਕਾਰਾਤਮਕ ζ ਸੰਭਾਵੀ ਦਾ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਮੁੱਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਡੀ ਕੋਏਗੂਲੇਸ਼ਨ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦੇ ਸਭ ਤੋਂ ਘੱਟ ਮੁੱਲ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਜਦੋਂ ਸਲਰੀ ਨਿਰਪੱਖ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸਦੀ ਲੇਸ ਵਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਲੋਕੂਲੇਸ਼ਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਪਾਇਆ ਗਿਆ ਹੈ ਕਿ ਸਲਰੀ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਵਿੱਚ ਬਹੁਤ ਸੁਧਾਰ ਹੋਇਆ ਹੈ ਅਤੇ ਇੱਕ ਸਹੀ ਡੀਮਲਸੀਫਾਇਰ ਜੋੜ ਕੇ ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਘਟਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਇਸਦਾ ਲੇਸ ਮੁੱਲ ਪਾਣੀ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹੋਵੇ। ਇੱਕ ਸਧਾਰਨ ਵਿਸਕੋਮੀਟਰ ਦੁਆਰਾ ਮਾਪੇ ਗਏ ਪਾਣੀ ਦੀ ਤਰਲਤਾ 3 ਸਕਿੰਟ / 100 ਮਿ.ਲੀ. ਹੈ, ਅਤੇ ਸਲਰੀ ਦੀ ਤਰਲਤਾ 4 ਸਕਿੰਟ / 100 ਮਿ.ਲੀ. ਹੈ। ਸਲਰੀ ਦੀ ਲੇਸ ਘਟਾਈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਜੋ ਸਲਰੀ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਨੂੰ 60% ਤੱਕ ਵਧਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ, ਅਤੇ ਇੱਕ ਸਥਿਰ ਪੈਕਿੰਗ ਬਣਾਈ ਜਾ ਸਕੇ। ਕਿਉਂਕਿ ਡ੍ਰਾਇਅਰ ਦੀ ਉਤਪਾਦਨ ਸਮਰੱਥਾ ਪ੍ਰਤੀ ਘੰਟਾ ਪਾਣੀ ਦੇ ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਸਸਪੈਂਸ਼ਨ।
3.1.2 ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦਾ ਨਿਯੰਤਰਣ
ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਟਾਵਰ ਵਿੱਚ ਹਵਾ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਾ ਪੈਟਰਨ ਬੂੰਦਾਂ ਦੇ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਸਮੇਂ, ਧਾਰਨ ਦੇ ਸਮੇਂ, ਬਚੇ ਹੋਏ ਪਾਣੀ ਅਤੇ ਕੰਧ 'ਤੇ ਚਿਪਕਣ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਪ੍ਰਯੋਗ ਵਿੱਚ, ਬੂੰਦ-ਬੂੰਦ ਹਵਾ ਮਿਲਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਮਿਸ਼ਰਤ ਪ੍ਰਵਾਹ ਹੈ, ਯਾਨੀ ਕਿ, ਗਰਮ ਗੈਸ ਉੱਪਰ ਤੋਂ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਟਾਵਰ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਐਟੋਮਾਈਜ਼ਿੰਗ ਨੋਜ਼ਲ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਟਾਵਰ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਸਥਾਪਿਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਫੁਹਾਰਾ ਸਪਰੇਅ ਬਣਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬੂੰਦ-ਬੂੰਦ ਪੈਰਾਬੋਲਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਸ ਲਈ ਹਵਾ ਨਾਲ ਮਿਲਾਉਣ ਵਾਲੀ ਬੂੰਦ-ਬੂੰਦ ਵਿਰੋਧੀ ਕਰੰਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਜਦੋਂ ਬੂੰਦ-ਬੂੰਦ ਸਟ੍ਰੋਕ ਦੇ ਸਿਖਰ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਹ ਇੱਕ ਡਾਊਨਸਟ੍ਰੀਮ ਵਹਾਅ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਸ਼ੰਕੂ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਸਪਰੇਅ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਜਿਵੇਂ ਹੀ ਬੂੰਦ-ਬੂੰਦ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਟਾਵਰ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਜਲਦੀ ਹੀ ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ 'ਤੇ ਪਹੁੰਚ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਸਥਿਰ ਗਤੀ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਪੜਾਅ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ। ਨਿਰੰਤਰ ਗਤੀ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਪੜਾਅ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਬੂੰਦ-ਬੂੰਦ ਦੀ ਨਮੀ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ, ਚਿੱਕੜ ਦੀ ਲੇਸ, ਸੁੱਕੀ ਹਵਾ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਨਮੀ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦੀ ਹੈ। ਨਿਰੰਤਰ ਗਤੀ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਪੜਾਅ ਤੋਂ ਤੇਜ਼ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਪੜਾਅ ਤੱਕ ਸੀਮਾ ਬਿੰਦੂ C ਨੂੰ ਨਾਜ਼ੁਕ ਬਿੰਦੂ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਬੂੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਪਾਣੀ ਦੇ ਪ੍ਰਵਾਸ ਦੁਆਰਾ ਸੰਤ੍ਰਿਪਤ ਅਵਸਥਾ ਨੂੰ ਬਰਕਰਾਰ ਨਹੀਂ ਰੱਖ ਸਕਦੀ, ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ ਦਰ ਵਿੱਚ ਕਮੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਬੂੰਦਾਂ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਵਧਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਬਿੰਦੂ D 'ਤੇ ਬੂੰਦਾਂ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਸੰਤ੍ਰਿਪਤ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸਖ਼ਤ ਸ਼ੈੱਲ ਦੀ ਇੱਕ ਪਰਤ ਬਣ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਵਾਸ਼ਪੀਕਰਨ ਅੰਦਰ ਵੱਲ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਦਰ ਘਟਦੀ ਰਹਿੰਦੀ ਹੈ। ਪਾਣੀ ਦਾ ਹੋਰ ਖਾਤਮਾ ਸਖ਼ਤ ਸ਼ੈੱਲ ਦੀ ਨਮੀ ਦੀ ਪਾਰਦਰਸ਼ਤਾ ਨਾਲ ਸਬੰਧਤ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਵਾਜਬ ਸੰਚਾਲਨ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਨੂੰ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕਰਨਾ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਪਰੇਅ ਡ੍ਰਾਇਅਰ ਦੇ ਆਊਟਲੈੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਦੁਆਰਾ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਥੋਕ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਦਬਾਏ ਹੋਏ ਖਾਲੀ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕਰਦੀ ਹੈ। PVA ਨਮੀ ਪ੍ਰਤੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੈ। ਵੱਖ-ਵੱਖ ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਦੇ ਤਹਿਤ, PVA ਦੀ ਇੱਕੋ ਮਾਤਰਾ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਕਣਾਂ ਦੀ ਸਤਹ ਪਰਤ ਦੀ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕਠੋਰਤਾ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਦਬਾਅ ਦੇ ਨਿਰਧਾਰਨ ਨੂੰ ਉਤਰਾਅ-ਚੜ੍ਹਾਅ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਉਤਪਾਦਨ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਅਸਥਿਰ ਬਣਾਉਂਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਆਊਟਲੈੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਸਖਤੀ ਨਾਲ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਆਊਟਲੈੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ 110 ℃ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਇਨਲੇਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਉਸ ਅਨੁਸਾਰ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਇਨਲੇਟ ਤਾਪਮਾਨ 400 ℃ ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦਾ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਲਗਭਗ 380 ℃ 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਜੇਕਰ ਇਨਲੇਟ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਟਾਵਰ ਦੇ ਸਿਖਰ 'ਤੇ ਗਰਮ ਹਵਾ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ। ਜਦੋਂ ਧੁੰਦ ਦੇ ਤੁਪਕੇ ਸਭ ਤੋਂ ਉੱਚੇ ਬਿੰਦੂ ਤੱਕ ਉੱਠਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹਵਾ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਦੇ ਹਨ, ਤਾਂ ਸਿਰੇਮਿਕ ਪਾਊਡਰ ਵਾਲੇ ਬਾਈਂਡਰ ਲਈ, ਬਾਈਂਡਰ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਅੰਤ ਵਿੱਚ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਕਾਰਗੁਜ਼ਾਰੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗੀ। ਦੂਜਾ, ਜੇਕਰ ਇਨਲੇਟ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਹੀਟਰ ਦੀ ਸੇਵਾ ਜੀਵਨ ਵੀ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਹੋਵੇਗਾ, ਅਤੇ ਹੀਟਰ ਦੀ ਚਮੜੀ ਡਿੱਗ ਜਾਵੇਗੀ ਅਤੇ ਗਰਮ ਹਵਾ ਨਾਲ ਸੁਕਾਉਣ ਵਾਲੇ ਟਾਵਰ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋ ਜਾਵੇਗੀ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਨੂੰ ਪ੍ਰਦੂਸ਼ਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ। ਇਸ ਸ਼ਰਤ ਦੇ ਤਹਿਤ ਕਿ ਇਨਲੇਟ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਆਊਟਲੇਟ ਤਾਪਮਾਨ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਆਊਟਲੇਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਫੀਡ ਪੰਪ ਦੇ ਦਬਾਅ, ਚੱਕਰਵਾਤ ਵਿਭਾਜਕ ਦੇ ਦਬਾਅ ਅੰਤਰ, ਸਲਰੀ ਦੀ ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਅਤੇ ਹੋਰ ਕਾਰਕਾਂ ਦੁਆਰਾ ਵੀ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
ਸਾਈਕਲੋਨ ਸੈਪਰੇਟਰ ਦਾ ਦਬਾਅ ਅੰਤਰ। ਸਾਈਕਲੋਨ ਸੈਪਰੇਟਰ ਦਾ ਦਬਾਅ ਅੰਤਰ ਵੱਡਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਆਊਟਲੈੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ, ਬਰੀਕ ਕਣਾਂ ਦੇ ਸੰਗ੍ਰਹਿ ਨੂੰ ਵਧਾਏਗਾ ਅਤੇ ਡ੍ਰਾਇਅਰ ਦੀ ਪੈਦਾਵਾਰ ਨੂੰ ਘਟਾਏਗਾ।
3.1.3 ਸਪਰੇਅ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਗੁਣ
ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਢੰਗ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਿਰੇਮਿਕ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਪੈਕਿੰਗ ਘਣਤਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਆਮ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਨਾਲੋਂ ਬਿਹਤਰ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਮੈਨੂਅਲ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਸ਼ਨ ਦਾ ਪਾਊਡਰ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਖੋਜਣ ਵਾਲੇ ਯੰਤਰ ਵਿੱਚੋਂ ਨਹੀਂ ਲੰਘ ਸਕਦਾ, ਅਤੇ ਸਪਰੇਅ ਗ੍ਰੈਨੂਲੇਸ਼ਨ ਦਾ ਪਾਊਡਰ ਇਹ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਕਰ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਧਾਤ ਦੇ ਪਾਊਡਰ ਤਰਲਤਾ ਅਤੇ ਥੋਕ ਘਣਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਲਈ ASTM ਮਿਆਰ ਦਾ ਹਵਾਲਾ ਦਿੰਦੇ ਹੋਏ, ਵੱਖ-ਵੱਖ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀਆਂ ਸਥਿਤੀਆਂ ਵਿੱਚ ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੁਆਰਾ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੇ ਗਏ ਕਣਾਂ ਦੀ ਥੋਕ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਤਰਲਤਾ ਨੂੰ ਮਾਪਿਆ ਗਿਆ ਸੀ। ਸਾਰਣੀ 1 ਵੇਖੋ।
ਟੇਬਲ 1 ਸਪਰੇਅ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਢਿੱਲੀ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਤਰਲਤਾ
ਟੇਬਲ 1 ਪਾਊਡਰ ਘਣਤਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਵਾਹ ਦਰ
| ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ (%) | 1.0 | 1.6 | 2.0 | 2.2 | 4.0 |
| ਜਕੜਨ ਦੀ ਘਣਤਾ (g/cm3) | 1.15 | 1.14 | 1.16 | 1.18 | 1.15 |
| ਤਰਲਤਾ (ਵਾਂ) | 5.3 | 4.7 | 4.6 | 4.9 | 4.5 |
ਸਪਰੇਅ ਸੁੱਕੇ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਨਮੀ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ 1 - 3% 'ਤੇ ਨਿਯੰਤਰਿਤ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਤਰਲਤਾ ਚੰਗੀ ਹੈ, ਜੋ ਪ੍ਰੈਸਿੰਗ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।
DG1 ਹੱਥ ਨਾਲ ਬਣੇ ਦਾਣੇਦਾਰ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਘਣਤਾ ਹੈ, ਅਤੇ DG2 ਸਪਰੇਅ ਦਾਣੇਦਾਰ ਪਾਊਡਰ ਦੀ ਘਣਤਾ ਹੈ।
ਹੱਥ ਨਾਲ ਦਾਣੇਦਾਰ ਪਾਊਡਰ ਬਾਲ ਮਿਲਿੰਗ, ਸੁਕਾਉਣ, ਛਾਨਣੀ ਅਤੇ ਦਾਣੇਦਾਰੀਕਰਨ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
ਟੇਬਲ 2 ਹੱਥੀਂ ਦਾਣੇ ਅਤੇ ਸਪਰੇਅ ਦਾਣੇ ਦੁਆਰਾ ਬਣਾਏ ਗਏ ਦਬਾਏ ਹੋਏ ਪਾਊਡਰਾਂ ਦੀ ਘਣਤਾ
ਸਾਰਣੀ 2 ਹਰੇ ਸਰੀਰ ਦੀ ਘਣਤਾ
| ਦਬਾਅ (MPA) | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 |
| DG1 (g/cm3) | 2.32 | 2.32 | 2.32 | 2.33 | 2.36 | 2.4 |
| DG2 (g/cm3) | 2.36 | 2.46 | 2.53 | 2.56 | 2.59 | 2.59 |
ਪਾਊਡਰ ਦੇ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਰੂਪ ਵਿਗਿਆਨ ਨੂੰ ਮਾਈਕ੍ਰੋਸਕੋਪ ਦੁਆਰਾ ਦੇਖਿਆ ਗਿਆ। ਇਹ ਦੇਖਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ ਕਿ ਕਣ ਮੂਲ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਠੋਸ ਗੋਲਾਕਾਰ ਹਨ, ਸਪਸ਼ਟ ਇੰਟਰਫੇਸ ਅਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹ ਦੇ ਨਾਲ। ਕੁਝ ਕਣ ਸੇਬ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ, ਨਾਸ਼ਪਾਤੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ ਜਾਂ ਪੁਲ ਵਾਲੇ ਹਨ, ਜੋ ਕੁੱਲ ਦਾ 3% ਹਨ। ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੀ ਵੰਡ ਇਸ ਪ੍ਰਕਾਰ ਹੈ: ਵੱਧ ਤੋਂ ਵੱਧ ਕਣਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ 200 μ m (<1%), ਘੱਟੋ ਘੱਟ ਕਣਾਂ ਦਾ ਆਕਾਰ 20 μ m (ਵਿਅਕਤੀਗਤ), ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕਣ ਲਗਭਗ 100 μ m (50%) ਹਨ, ਅਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਕਣ ਲਗਭਗ 50 μ m (20%) ਹਨ। ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਪਾਊਡਰ ਨੂੰ 1650 ਡਿਗਰੀ 'ਤੇ ਸਿੰਟਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਘਣਤਾ 3170g/cm ਹੈ।3.
(1) 60% ਠੋਸ ਸਮੱਗਰੀ ਵਾਲੀ 95 ਐਲੂਮਿਨਾ ਸਲਰੀ PVA ਨੂੰ ਬਾਈਂਡਰ ਵਜੋਂ ਵਰਤ ਕੇ, ਸਹੀ ਕੋਗੂਲੈਂਟ ਅਤੇ ਲੁਬਰੀਕੈਂਟ ਜੋੜ ਕੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ।
(2) ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੇ ਕਾਰਜ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਵਾਜਬ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨਾਲ ਆਦਰਸ਼ ਸੁੱਕਾ ਪਾਊਡਰ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
(3) ਸਪਰੇਅ ਸੁਕਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਅਪਣਾ ਕੇ, 95 ਐਲੂਮਿਨਾ ਪਾਊਡਰ, ਜੋ ਕਿ ਥੋਕ ਸੁੱਕੇ ਦਬਾਉਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ ਹੈ, ਪੈਦਾ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਇਸਦੀ ਢਿੱਲੀ ਘਣਤਾ ਲਗਭਗ 1. 1 ਗ੍ਰਾਮ/ਸੈ.ਮੀ. ਹੈ।3ਅਤੇ ਸਿੰਟਰਿੰਗ ਘਣਤਾ 3170 ਗ੍ਰਾਮ/ਸੈ.ਮੀ. ਹੈ3.
